खर्चात कपात, संकोचन कमी करणे, उच्च ज्वाला मंदता… फायबरग्लास फिलिंग मटेरियलचे फायदे यापेक्षा खूप जास्त आहेत

1. साहित्य भरण्याची भूमिका

पॉलिस्टर राळमध्ये कॅल्शियम कार्बोनेट, चिकणमाती, ॲल्युमिनियम हायड्रॉक्साईड, ग्लास फ्लेक्स, ग्लास मायक्रोबीड्स आणि लिथोपोन यांसारखे फिलर जोडा आणि राळ मिश्रण तयार करण्यासाठी त्यांना पसरवा.त्याचे कार्य खालीलप्रमाणे आहे:
(1) FRP सामग्रीची किंमत कमी करा (जसे की कॅल्शियम कार्बोनेट आणि चिकणमाती);
(२) क्रॅक आणि संकोचन (जसे की कॅल्शियम कार्बोनेट, क्वार्ट्ज पावडर, काचेच्या मायक्रोस्फेअर्स इ.) मुळे होणारे क्रॅक आणि विकृती टाळण्यासाठी क्युरिंग संकोचन दर कमी करा;
(3) मोल्डिंग दरम्यान राळ स्निग्धता सुधारा आणि राळ टपकणे प्रतिबंधित करा.तथापि, हे लक्षात घेतले पाहिजे की स्निग्धता मध्ये अत्यधिक वाढ कधीकधी एक गैरसोय होऊ शकते;
(4) तयार झालेल्या उत्पादनांची पारदर्शकता नाही (जसे की कॅल्शियम कार्बोनेट आणि चिकणमाती);
(5) तयार झालेल्या उत्पादनांचे पांढरे करणे (जसे की बेरियम सल्फेट आणि लिथोपोन);
(6) तयार केलेल्या उत्पादनांचा (अभ्रक, काचेच्या शीट इ.) गंज प्रतिकार सुधारणे;
(7) तयार केलेल्या उत्पादनांचा ज्वाला प्रतिरोध सुधारा (ॲल्युमिनियम हायड्रॉक्साईड, अँटीमोनी ट्रायऑक्साइड, क्लोरीनयुक्त पॅराफिन);
(8) तयार झालेल्या उत्पादनांची कडकपणा आणि कडकपणा सुधारणे (जसे की कॅल्शियम कार्बोनेट, काचेचे मायक्रोस्फेअर्स इ.);
(9) तयार केलेल्या उत्पादनांची ताकद सुधारणे (काचेची पावडर, पोटॅशियम टायटेनेट तंतू इ.);
(10) मोल्ड केलेल्या उत्पादनांचे हलके आणि इन्सुलेशन गुणधर्म सुधारणे (विविध मायक्रोस्फीअर);
(11) राळ मिश्रणांची थिक्सोट्रॉपी प्रदान करा किंवा वाढवा (जसे की अल्ट्राफाइन निर्जल सिलिका, ग्लास पावडर इ.).
हे पाहिले जाऊ शकते की रेजिनमध्ये फिलर्स जोडण्याचा उद्देश वैविध्यपूर्ण आहे, म्हणून फिलर्सची भूमिका पूर्णपणे वापरण्यासाठी वेगवेगळ्या उद्देशांनुसार योग्य फिलर निवडणे महत्वाचे आहे.

2. फिलरची निवड आणि वापरासाठी खबरदारी

फिलरचे विविध प्रकार आहेत.म्हणून, वापरण्याच्या उद्देशाने योग्य फिलर ब्रँड आणि ग्रेड निवडणे आवश्यक आहे, जे सांगण्याशिवाय जाते.फिलर निवडताना सामान्य खबरदारी म्हणजे केवळ पूर्वनिश्चित किंमत आणि कार्यक्षमतेसह विविधता निवडणे नव्हे तर खालील मुद्द्यांकडे लक्ष देणे देखील आहे:
(1) शोषलेल्या राळाचे प्रमाण मध्यम असावे.शोषलेल्या राळच्या प्रमाणाचा राळ मिश्रणांच्या चिकटपणावर महत्त्वपूर्ण प्रभाव पडतो.
(2) राळ मिश्रणाची चिकटपणा मोल्डिंग ऑपरेशनसाठी योग्य असावी.स्टायरीनने पातळ करून राळ मिश्रणाच्या स्निग्धतेमध्ये अनेक समायोजन केले जाऊ शकतात, परंतु बरेच फिलर जोडणे आणि स्टायरीनने पातळ केल्याने FRP कार्यक्षमतेत घट होईल.राळ मिश्रणांच्या स्निग्धतेवर कधीकधी मिक्सिंग रक्कम, मिश्रण परिस्थिती किंवा फिलर पृष्ठभाग सुधारक जोडण्यामुळे लक्षणीय परिणाम होतो.
(३) रेझिन मिश्रणाची क्यूरिंग वैशिष्ट्ये मोल्डिंग परिस्थितीसाठी योग्य असावीत.राळ मिश्रणाच्या उपचार वैशिष्ट्यांवर कधीकधी फिलर स्वतः किंवा शोषलेल्या किंवा मिश्रित ओलावा आणि फिलरमधील परदेशी पदार्थांचा प्रभाव पडतो.
(4) राळ मिश्रण ठराविक कालावधीसाठी स्थिर राहिले पाहिजे.स्थिर उभे राहिल्यामुळे फिलर्सचे स्थिरीकरण आणि वेगळे होण्याच्या घटनेसाठी, कधीकधी थिक्सोट्रॉपीसह राळ देऊन प्रतिबंधित केले जाऊ शकते.काहीवेळा, फिलर्सचे सेटलमेंट टाळण्यासाठी स्थिर आणि सतत यांत्रिक ढवळणे टाळण्याची पद्धत देखील वापरली जाते, परंतु या प्रकरणात, मिक्सर असलेल्या कंटेनरपासून ते तयार होईपर्यंत पाइपलाइनमध्ये फिलर्सचे सेटलमेंट आणि संचय रोखण्याचा विचार करणे आवश्यक आहे. जागा.जेव्हा विशिष्ट मायक्रोबीड फिलर्स वरच्या दिशेने वेगळे होण्याची शक्यता असते, तेव्हा ग्रेडची पुन्हा पुष्टी करणे आवश्यक असते.
(5) राळ मिश्रणाची पारगम्यता ऑपरेटरच्या तांत्रिक स्तरासाठी योग्य असावी.फिलर्स जोडल्याने सामान्यतः राळ मिश्रणाची पारदर्शकता कमी होते आणि लेयरिंग दरम्यान राळची लवचिकता देखील कमी होते.त्यामुळे, गर्भाधान, डिफोमिंग ऑपरेशन आणि मोल्डिंग दरम्यान निर्णय घेणे कठीण झाले आहे.राळ मिश्रणाचे गुणोत्तर निश्चित करण्यासाठी या घटकांचा विचार केला पाहिजे.
(6) राळ मिश्रणाच्या विशिष्ट गुरुत्वाकर्षणाकडे लक्ष दिले पाहिजे.भौतिक खर्च कमी करण्यासाठी वाढीव सामग्री म्हणून फिलर्स वापरताना, राळ मिश्रणाची विशिष्ट गुरुत्वाकर्षण राळच्या तुलनेत वाढते, कधीकधी अंतर्ज्ञानाने भौतिक खर्च कमी करण्याच्या अपेक्षित मूल्याची पूर्तता होत नाही.
(७) फिलर्सच्या पृष्ठभागावरील बदलाचा प्रभाव शोधला पाहिजे.फिलर पृष्ठभाग सुधारक राळ मिश्रणांची चिकटपणा कमी करण्यासाठी प्रभावी आहेत आणि भिन्न पृष्ठभाग सुधारक कधीकधी पाण्याचा प्रतिकार, हवामान प्रतिरोध आणि रासायनिक प्रतिकार व्यतिरिक्त यांत्रिक शक्ती सुधारू शकतात.फिलर्सचे प्रकार देखील आहेत ज्यांच्या पृष्ठभागावर उपचार केले गेले आहेत आणि काही फिलर्सच्या पृष्ठभागावर बदल करण्यासाठी तथाकथित "संपूर्ण मिक्सिंग पद्धत" वापरतात.म्हणजेच, राळ मिश्रण मिसळताना, फिलर्स आणि मॉडिफायर्स राळमध्ये एकत्र जोडले जातात, कधीकधी परिणाम खूप चांगला असतो.
(8) राळ मिश्रणातील डिफोमिंग पूर्णपणे केले पाहिजे.फिलर्स बहुतेक वेळा सूक्ष्म पावडर आणि कणांच्या स्वरूपात वापरले जातात, ज्यामध्ये खूप मोठे विशिष्ट पृष्ठभाग असते.त्याच वेळी, असे बरेच भाग आहेत जेथे सूक्ष्म पावडर आणि कण एकमेकांशी एकत्रित होतात.हे फिलर्स राळमध्ये विखुरण्यासाठी, राळला तीव्र ढवळणे आवश्यक आहे आणि मिश्रणात हवा खेचली जाते.याव्यतिरिक्त, मोठ्या प्रमाणात फिलरमध्ये हवा देखील काढली जाते.परिणामी, तयार केलेल्या राळ मिश्रणात अकल्पनीय प्रमाणात हवा मिसळली गेली आणि या स्थितीत, मोल्डिंगसाठी पुरवठा करून प्राप्त केलेली FRP बुडबुडे आणि व्हॉईड्स तयार करण्यास प्रवण आहे, कधीकधी अपेक्षित कामगिरी साध्य करण्यात अपयशी ठरते.जेव्हा मिश्रण केल्यानंतर पूर्णपणे उभे राहून पूर्णपणे डीफोमिंग करणे शक्य नसते, तेव्हा फुगे काढण्यासाठी रेशीम पिशवी गाळण्याची प्रक्रिया किंवा दाब कमी करणे वापरले जाऊ शकते.
उपरोक्त मुद्द्यांव्यतिरिक्त, फिलर वापरताना कार्यरत वातावरणात धूळ प्रतिबंधक उपाय देखील केले पाहिजेत.फ्री सिलिका, ॲल्युमिना, डायटोमेशिअस अर्थ, गोठलेले दगड इत्यादींनी बनलेले अल्ट्राफाइन पार्टिक्युलेट सिलिका सारख्या पदार्थांचे वर्ग I धूळ म्हणून वर्गीकरण केले जाते, तर कॅल्शियम कार्बोनेट, ग्लास पावडर, ग्लास फ्लेक्स, अभ्रक इत्यादिंचे वर्ग II धूळ म्हणून वर्गीकरण केले जाते.पर्यावरणीय वातावरणात विविध सूक्ष्म पावडरच्या नियंत्रित एकाग्रतेवर देखील नियम आहेत.स्थानिक एक्झॉस्ट उपकरणे स्थापित करणे आवश्यक आहे आणि अशा पावडर फिलर हाताळताना कामगार संरक्षण उपकरणे काटेकोरपणे वापरणे आवश्यक आहे.